Polymec se encuentra desarrollando nuevos productos con fibras naturales como el lino y la fibra de pizarra, siguiendo con su politica de I+D y su compromiso con el medio ambiente.
El grafeno ha pasado de ser una promesa de laboratorio a convertirse en una herramienta concreta para resolver retos reales en tecnología, medicina, energía y fabricación. Si trabajas en sectores donde la innovación y el rendimiento importan, entender qué es el grafeno, para qué sirve y cómo se aplica puede ayudarte a dar un salto cualitativo en tus proyectos.
En este artículo te damos una guía clara, profesional y práctica sobre el grafeno, sus propiedades, sus aplicaciones actuales y cómo puede ser útil para tu actividad.
El grafeno es un material compuesto por una única capa de átomos de carbono dispuestos en una malla hexagonal, similar a un panal de abejas. Es tan fino que se le considera bidimensional, pero tan resistente que puede superar al acero en dureza.
Aunque fue aislado por primera vez en 2004, en poco tiempo se convirtió en una pieza clave para el desarrollo de soluciones avanzadas. Desde electrónica flexible hasta nuevos tratamientos médicos, el grafeno está transformando industrias enteras.
Si necesitas materiales que ofrezcan alto rendimiento mecánico, térmico, eléctrico y químico con bajo peso y grosor, este material debería estar en tu radar.
La pregunta no es solo para qué sirve el grafeno, sino qué problemas puede ayudarte a resolver. Aquí te dejamos usos concretos donde el grafeno puede marcar la diferencia:
Si trabajas en cualquiera de estos sectores, probablemente el grafeno ya está empezando a aparecer en tus conversaciones técnicas.
Las propiedades del grafeno explican por qué tantas empresas y laboratorios están apostando por él. No se trata solo de una moda científica, sino de características que impactan directamente en el rendimiento de tus productos o procesos:
Estas propiedades lo convierten en una solución ideal para quien necesita reducir peso, aumentar eficiencia o integrar funcionalidades inteligentes en sus productos.
Aunque aún se sigue investigando mucho, hay numerosas aplicaciones del grafeno que ya están en uso o en etapa avanzada de comercialización:
Perfecto para pantallas plegables, sensores que se adaptan al cuerpo humano, y wearables con mayor precisión de lectura. El grafeno permite reducir el grosor y aumentar la sensibilidad de estos componentes.
Las baterías con grafeno se cargan más rápido, tienen más ciclos de vida y menor riesgo térmico. Son candidatas para el futuro del vehículo eléctrico y los sistemas de almacenamiento renovable.
Se usa en resinas, plásticos y cementos para mejorar la resistencia estructural, la impermeabilidad o la resistencia térmica. Si fabricas piezas o estructuras, el grafeno puede optimizar tu producto final.
Pinturas y barnices con grafeno pueden tener propiedades anticorrosivas, antiestáticas, ignífugas o incluso autolimpiables. Ideal para ambientes industriales agresivos.
El uso del grafeno en medicina avanza rápido. Si estás en el sector biomédico, investigación o salud, estas aplicaciones pueden interesarte:
Biosensores ultra sensibles: para diagnósticos rápidos y precisos.
Implantes inteligentes: como prótesis o marcapasos con mayor duración y menos rechazo.
Electrodos neuronales: para neuroestimulación o lectura de señales cerebrales.
Liberación dirigida de medicamentos: encapsula y transporta el fármaco hasta el punto exacto.
El grafeno, gracias a su biocompatibilidad y alta precisión, es una pieza clave en la medicina personalizada y en la evolución de la tecnología médica.
Muchas empresas piensan que el grafeno es aún inaccesible, pero la realidad ha cambiado. Su coste ha disminuido notablemente en los últimos años y ya existen proveedores confiables de grafeno funcionalizado o aditivado.
En Polymec, por ejemplo, ya se producen perfiles compuestos reforzados con grafeno, lo que permite combinar lo mejor del PRFV con mejoras térmicas, eléctricas o estructurales sin cambiar procesos industriales.
Este material es una solución que puede integrarse hoy en muchas líneas de producción, diseño de producto o investigación aplicada.
Saber qué es el grafeno, para qué sirve, y cómo sacarle partido a sus propiedades puede ayudarte a innovar sin reinventar la rueda. Desde aplicaciones industriales hasta grafeno en medicina, este material ha llegado para quedarse.
Si estás buscando soluciones técnicas avanzadas, considera al grafeno como un aliado. Y si necesitas ayuda para integrarlo en tus productos, cuenta con Polymec para sacar tus proyectos de forma óptima.
La pultrusión es una técnica de fabricación industrial cada vez más utilizada en sectores que requieren materiales resistentes, duraderos y ligeros. En esencia, se trata de un proceso continuo que permite crear perfiles reforzados, especialmente con fibra de vidrio, mediante la tracción de fibras a través de un molde caliente.
¿Pero qué es la pultrusión, realmente? Imagina un sistema donde fibras como las de vidrio o carbono son impregnadas con resina y, sin detenerse, pasan por un molde que les da forma y las solidifica. Así nacen los conocidos perfiles pultrusionados, muy valorados por su estabilidad, su resistencia y su adaptabilidad.
El proceso de pultrusión es más sencillo de lo que parece, pero también altamente técnico. Comienza con fibras continuas que se alimentan desde bobinas. Estas fibras pasan por una resina líquida, normalmente de poliéster o epoxi, que las recubre por completo.
Una vez impregnadas, las fibras entran en un molde calefactado con la forma final del perfil. La resina se endurece gracias al calor, y el producto resultante se va extrayendo de manera continua, con cortes a medida según se requiera. El control de temperatura, velocidad y tracción es clave para garantizar tolerancias exactas y una calidad constante.
Este proceso permite fabricar desde varillas delgadas hasta perfiles estructurales complejos, todos con una gran resistencia mecánica.
Si se comparan con otros materiales tradicionales como el acero, el aluminio o incluso la madera, los perfiles de pultrusión ofrecen ventajas claras:
Mantienen su forma y propiedades incluso expuestos a climas extremos.
Gracias a estas cualidades, los perfiles pultrusionados se utilizan en estructuras expuestas al sol, la humedad o productos químicos, donde otros materiales no serían viables.
Cuando hablamos de pultrusión, la opción más habitual es la pultrusión fibra de vidrio. ¿Por qué? Porque la fibra de vidrio ofrece una relación ideal entre rendimiento técnico y coste. Es resistente, económica, no conductora y se adapta bien a una amplia gama de aplicaciones.
En sectores como la construcción, la agricultura, la industria química o la náutica, los perfiles hechos con este tipo de refuerzo son ya una solución estándar. Por ejemplo, se utilizan en:
Barandillas y estructuras exteriores
Rejillas o trámex industriales
Escaleras técnicas
Piezas para maquinaria o instalaciones industriales
Tutores agrícolas
Además, fabricantes como Polymec, con sede en España, trabajan bajo exigentes normas europeas como la UNE-EN 13706, asegurando la calidad estructural de cada perfil producido.
Una de las grandes ventajas del proceso de pultrusión es su versatilidad. Es posible fabricar perfiles con formas estándar, pero también piezas a medida para aplicaciones muy específicas. Entre los más comunes se encuentran:
Varillas (lisas, corrugadas, redondas o cuadradas)
Tubos (redondos, cuadrados, rectangulares, telescópicos)
Pletinas (planas o con geometría especial)
Ángulos, perfiles en U, doble T, «dog bone», cantoneras
Rejillas (trámex)
Perfiles especiales: escalones, tapas de pozo, rodapiés, herramientas
En el caso de Polymec, su catálogo incluye versiones fabricadas con fibra de vidrio, fibra de carbono o incluso con aditivos como grafeno, lo que aporta propiedades técnicas adicionales como conductividad térmica o resistencia química mejorada.
Fabricar perfiles con pultrusión no es solo cuestión de técnica, sino también de cumplir con estándares internacionales que garanticen seguridad y rendimiento.
En Europa, la referencia clave es la norma EN 13706, que clasifica los perfiles en dos categorías: E17 (estándar) y E23 (alta calidad). Polymec fabrica bajo esta última, lo que implica requisitos más estrictos en cuanto a rigidez, resistencia y tolerancia dimensional.
Estos perfiles también cumplen con ensayos según normas como EN ISO 527 y EN ISO 14125, que evalúan su comportamiento frente a tracción, flexión, cizallamiento y otras cargas mecánicas.
El uso de perfiles de pultrusión no se limita al presente. Su proyección a futuro es enorme, especialmente en sectores que buscan materiales sostenibles, resistentes y con larga vida útil. Algunas aplicaciones emergentes incluyen:
Soportes para placas solares y turbinas eólicas
Infraestructura ferroviaria o marítima
Elementos de mobiliario urbano inteligente
Sistemas modulares de construcción
Piezas ligeras para automoción o transporte eléctrico
Gracias a empresas especializadas como Polymec, que no solo fabrican sino que también asesoran y personalizan, la pultrusión se posiciona como una tecnología clave en la transición hacia una industria más eficiente y sostenible.
Cuidar de lo que tenemos y poder darle una nueva vida. Es el mantra que el proyecto GREENMUR ha establecido en sus soluciones para la gestión de residuos en el sector de la construcción girando en torno a la economía circular: el modelo que hará realmente sostenible este sector.
GREENMUR busca, a través de sus soluciones en gestión de residuos, acelerar la implantación de un modelo de economía circular que ponga en el centro el cuidado de los recursos utilizados y cómo reutilizarlos.
Para poder extender su vida útil en un escenario donde la reutilización, la reducción y el reciclaje se vislumbran esenciales para evitar el colapso del modelo productivo humano. Y transformarlo.
Las soluciones sostenibles que proporciona el proyecto se basan en la Fabricación Aditiva de elementos constructivos con micro-hormigones obtenidos a partir de la mezcla de residuos de caliza, yeso y fibra de vidrio.
GREENMUR plantea una solución eficaz capaz de transformar residuos en materias primas. El proyecto coordinado por las empresas Polymec, GLS 2014 y Yesos Rubio, en colaboración con el Centro Tecnológico del Mármol, Piedra y Materiales cuenta con la colaboración financiera del Instituto de Fomento de la Región de Murcia y del Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER).
Las últimas pruebas realizadas en el proyecto GREENMUR– TRANSICIÓN A UNA INDUSTRIA REGIONAL MÁS VERDE A TRAVÉS DE PROCESOS DE ECONOMÍA CIRCULAR EN EL SECTOR DE LAS FIBRAS DE VIDRIO, MÁRMOL Y YESO MEDIANTE FABRICACIÓN ADITIVA ha permitido el desarrollo de un material para impresión 3D con residuos de mármol y fibras de vidrio con cemento blanco.
Estamos fijando las dosificaciones recomendadas de los tres tipos de residuos (lodo de mármol, polvo de yeso y fibra de vidrio en polvo y en fibras) que darán los resultados óptimos para su puesta en obra mediante impresión 3D por extrusión por ser hormigones autocompactantes. Además, estableceremos los criterios fundamentales para uso no estructural (rellenos, mobiliario urbano, pavimentos, esculturas, bloques, etc.) y estructural en edificación e ingeniería civil (uso en pilares, muros y forjados en edificios).
El proyecto coordinado por las empresas Polymec, GLS 2014 y Yesos Rubio, en colaboración con el Centro Tecnológico del Mármol, Piedra y Materiales cuenta con la colaboración financiera del Instituto de Fomento de la Región de Murcia y del Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER).
Los medios de transporte son responsables en Europa de cerca de una cuarta parte de las emisiones de gases de efecto invernadero. Una de las herramientas para combatir esta contaminación ambiental pasa por reducir el peso de los vehículos, lo cual permite no solo reducir su consumo de combustible, sino también mejorar su rendimiento, reducir la carga soportada por los sistemas de suspensión y frenado y abre la puerta a la introducción del vehículo eléctrico, en el que la autonomía sigue siendo uno de los puntos críticos.
Proyecto RECOTRANS
POLYMEC participa en el proyecto RECOTRANS cuyo objetivo es desarrollar tecnologías y soluciones de diseño que permitan reducir el peso de los vehículos sin aumentar su coste. Para ello ya se están desarrollando componentes termoplásticos multimateriales que no solo permitan aligerar las piezas, sino también aumentar la complejidad de su diseño. También se está incorporando el curado por microondas en el proceso de fabricación para reducir los tiempos de fabricación y el consumo de energía, así como soldaduras híbridas metal-polímero para reducir el consumo de materia prima y mejorar la estandarización y automatización del proceso productivo. Todo ello acompañado de un sistema de monitorización de las líneas de producción inteligente.
El resultado de este sistema innovador será la obtención de tres demostradores enmarcados en el sector de la automoción, del camión y el ferroviario: la puerta de un automóvil, la suspensión trasera de la cabina de un camión y el panel de interior del vagón de un tren. Los avances obtenidos en el proyecto muestran que tras la fabricación de los primeros prototipos, se consigue una reducción significativa de los costes y del consumo de energía en comparación con las de composites convencionales, así como un escenario viable para el reciclado y procesabilidad del composite termoplástico reciclado.
El proyecto RECOTRANS, que comenzó en octubre de 2017 y acabará en octubre de 2021, está financiado por la Unión Europea en el marco del programa H2020 y en él participan un total de 13 socios de siete países distintos. Los desarrollos llevados a cabo en este proyecto tendrán aplicación en otros sectores.
