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L’usinage fibre de verre est une étape essentielle lorsqu’un profilé composite doit être adapté à une application industrielle précise. Dans de nombreux projets, il ne suffit pas de choisir un profilé standard: il faut aussi le couper, le percer, l’ajuster ou le préparer pour faciliter son montage sur site.
La découpe fibre de verre, le perçage et la finition demandent une bonne connaissance du matériau. Les profilés en PRV sont résistants, légers et durables, mais leur structure composite nécessite des méthodes adaptées pour éviter les éclats, les fibres apparentes ou les défauts dimensionnels.
Dans cet article, nous expliquons les points clés de l’usinage composite, les précautions à prendre et l’intérêt de travailler avec un fabricant profilé composite capable de livrer des pièces adaptées à votre projet.
L’usinage fibre de verre est différent de l’usinage des métaux ou des plastiques classiques. Le PRV est composé de fibres de verre et d’une matrice résine, ce qui lui confère une excellente résistance mécanique et une forte durabilité.
Cependant, cette composition implique certaines contraintes :
C’est pourquoi l’usinage des composites doit être réalisé avec des équipements adaptés et une bonne maîtrise technique.
Pour mieux comprendre les solutions disponibles, vous pouvez consulter les profilés en fibre de verre de Polymec.
La découpe fibre de verre est l’une des opérations les plus courantes sur les profilés composites. Elle permet d’adapter la longueur, la forme ou les dimensions du profilé aux besoins du projet.
Une découpe propre dépend de plusieurs facteurs :
Une mauvaise découpe fibre de verre peut provoquer des éclats, des irrégularités ou une perte de précision lors de l’assemblage.
Dans les applications industrielles, quelques millimètres peuvent avoir un impact sur le montage final. Une découpe précise permet de réduire les ajustements sur site, d’améliorer la qualité d’assemblage et de gagner du temps lors de l’installation.
Le perçage fait partie des opérations les plus importantes dans l’usinage composite, notamment lorsque les profilés doivent être fixés par boulonnage ou intégrés à une structure existante.
Lors du perçage d’un profilé en fibre de verre, il faut éviter :
Ces erreurs peuvent entraîner des fissures, des éclats ou une dégradation de la zone percée.
L’usinage des composites doit toujours tenir compte de l’usage final du profilé : structure porteuse, support, protection, cadre, élément isolant ou pièce sur mesure.
Dans certains cas, il peut être préférable de concevoir directement un profilé spécifique plutôt que d’adapter un profilé standard. Polymec développe également des profils spéciaux pour répondre à des besoins techniques particuliers.
L’usinage des composites peut inclure différentes opérations selon le projet :
Ces opérations permettent de livrer des profilés plus faciles à installer, mieux adaptés au cahier des charges et plus efficaces en phase de montage.
Faire appel à un fabricant profilé composite présente un avantage important : le profilé peut être conçu, fabriqué et adapté en tenant compte de son usage réel.
Un fabricant spécialisé peut vous aider à définir :
Cela évite de choisir une solution approximative et permet d’obtenir un profilé plus performant, plus durable et plus simple à intégrer.
L’usinage fibre de verre est utile dans de nombreux secteurs où les profilés composites doivent être adaptés à des contraintes précises.
On le retrouve notamment dans:
Dans ces applications, les profilés en PRV sont appréciés pour leur résistance à la corrosion, leur légèreté, leur isolation électrique et leur faible maintenance.
Pour découvrir l’expertise globale de l’entreprise, vous pouvez visiter le site de Polymec.
Chez Polymec, nous fabriquons des profilés en fibre de verre et des solutions composites adaptées aux besoins des professionnels. Grâce à notre expérience en pultrusion et en usinage composite, nous pouvons vous accompagner dans le choix, la fabrication et l’adaptation de vos profilés.
Si vous recherchez un fabricant profilé composite capable de fournir des pièces adaptées à votre application, contactez Polymec pour étudier votre projet et définir la solution la plus efficace.
Quand un ingénieur, un responsable technique ou un bureau d’études se retrouve face au choix entre fibre de verre et fibre de carbone, la question semble simple. En réalité, elle conditionne la performance, la durabilité et le coût total de votre projet.
Les deux matériaux appartiennent à la même famille des composites renforcés de fibres. Tous deux sont fabriqués par pultrusion, ce qui leur confère des sections constantes et une excellente reproductibilité industrielle. Mais leurs propriétés, leurs usages et leurs coûts diffèrent de façon significative.
Ce guide vous aide à comprendre les différences fondamentales entre fibre de verre vs fibre de carbone, et à faire le choix adapté à votre application.
Un profilé en fibre de verre (également appelé PRFV ou GRP) est fabriqué en imprégnant des fibres de verre continues d’une résine thermodurcissable, généralement polyester ou vinylester, et en les tirant à travers un moule chauffé par le procédé de pultrusion.
Le résultat est un profilé structurel aux propriétés remarquables:
Les profilés en fibre de verre trouvent leurs applications dans les stations d’épuration, l’industrie chimique, les structures marines, les infrastructures électriques et les garde-corps. Le profil pour garde-corps en verre est l’une des applications les plus courantes, notamment pour les installations extérieures exposées à l’humidité ou aux agents chimiques, où l’acier galvanisé présente des limites à moyen terme. Découvrez la gamme complète de profilés en fibre de verre de Polymec.
Un carbon profile, ou profilé en fibre de carbone (PRFC / CFRP) est fabriqué selon le même procédé de pultrusion, mais avec des fibres de carbone à la place des fibres de verre. Ces fibres présentent un module d’élasticité nettement supérieur, ce qui se traduit par une rigidité et une résistance mécaniques bien plus élevées à poids égal.
Les caractéristiques distinctives d’un carbon profile pultrudé :
Les profilés en fibre de carbone sont utilisés dans les applications où la légèreté maximale et la rigidité sont des critères non négociables : aéronautique, transport de haute performance, équipements sportifs, structures allégées et pièces techniques à hautes contraintes mécaniques. Consultez la gamme de profilés en fibre de carbone de Polymec.
Voici les différences fondamentales à connaître avant de faire votre choix.
| Propriété | Fibre de verre (PRFV) | Fibre de carbone (PRFC) |
| Module d’élasticité | ~23–28 GPa | ~120–200 GPa |
| Résistance à la traction | ~240–350 MPa | ~800–1 500 MPa |
| Densité | ~1 900 kg/m³ | ~1 600 kg/m³ |
| Résistance à la corrosion | Excellente | Excellente |
| Conductivité électrique | Non conducteur | Conducteur |
| Coût relatif | € | €€€ |
| Applications structurelles standard | Oui | Oui |
| Environnements chimiques agressifs | Oui (vinylester) | Oui |
| Conformité EN 13706 | Oui (classe E23) | Variable |
La conclusion de cette comparaison fibre de carbone vs fibre de verre n’est pas que l’un est supérieur à l’autre. Chacun répond à des critères de conception différents.
La fibre de verre est la solution la plus polyvalente et la plus utilisée dans l’industrie. Dans la grande majorité des projets industriels, elle offre le meilleur rapport performance-coût-durabilité.
En pratique, fibre de verre vs fibre de carbone se résume souvent à cette question : est-ce que le gain de performance du carbone justifie un coût 5 à 10 fois supérieur dans votre contexte précis ? Dans la plupart des applications industrielles standards, la réponse est non.
Qu’il s’agisse d’un profilé en fibre de verre vs fibre de carbone, le procédé de pultrusion garantit dans les deux cas :
C’est précisément ce procédé qui permet à Polymec de garantir des propriétés mécaniques certifiées et conformes aux normes européennes, pour les deux types de matériaux.
Pour les profilés en fibre de verre, la norme européenne EN 13706 définit des exigences mécaniques précises, notamment pour les applications structurelles (classe E17 et classe E23). Cette norme est aujourd’hui un standard reconnu dans les marchés publics et les cahiers des charges industriels en France et en Europe.
Pour les carbon profiles, la normalisation structurelle est encore en cours d’harmonisation au niveau européen. Les profilés en fibre de carbone sont davantage spécifiés sur la base de fiches techniques certifiées par le fabricant.
Si votre projet nécessite une conformité normative stricte pour les structures porteuses, la fibre de verre reste aujourd’hui le choix le plus sécurisé d’un point de vue réglementaire.
| Secteur | Matériau recommandé | Raison principale |
| Traitement des eaux / STEP | Fibre de verre | Résistance chimique, coût |
| Industrie chimique | Fibre de verre (vinylester) | Résistance acides/alcalis |
| Garde-corps et structures extérieures | Fibre de verre | Coût, durabilité, non-conducteur |
| Infrastructures électriques | Fibre de verre | Non-conductivité électrique |
| Transport haute performance | Fibre de carbone | Légèreté maximale |
| Aéronautique / sport | Fibre de carbone | Rigidité et résistance exceptionnelles |
| Éolien (pièces structurelles) | Fibre de carbone | Rapport résistance/poids |
| Marine (passerelles, plateformes) | Fibre de verre | Corrosion saline, coût |
| Télécommunications (mâts, supports) | Fibre de verre | Non-conductivité RF |
Chez Polymec, nous fabriquons par pultrusion des profilés en fibre de verre et en fibre de carbone depuis plus de 40 ans. Notre équipe technique accompagne ingénieurs, bureaux d’études et responsables de maintenance dans le choix du matériau le mieux adapté à leur application — sans parti pris commercial, avec des arguments techniques précis.
Si vous avez un projet en cours et que vous ne savez pas encore si la fibre de verre vs fibre de carbone est la bonne réponse, décrivez-nous votre application : environnement, charges, contraintes normatives, quantités. Nous vous répondons avec une recommandation technique et un devis adapté. Contactez l’équipe technique de Polymec.
Dans les environnements industriels exposés à l’humidité, aux agents chimiques ou aux atmosphères salines, le choix du matériau influence directement la durabilité de la structure. La comparaison PRV vs acier est aujourd’hui une question fréquente chez les ingénieurs, bureaux d’études et responsables de maintenance qui recherchent des solutions fiables sur le long terme.
Face aux limites de l’acier galvanisé dans certains contextes agressifs, le PRV (plastique renforcé de fibres de verre) apparaît comme une alternative de plus en plus pertinente. Il fait partie des matériaux résistant à la corrosion les plus intéressants pour les applications industrielles où la maintenance, la sécurité et la durée de vie sont des critères décisifs.
Dans cet article, nous comparons le PRV vs acier galvanisé afin de déterminer quelle solution convient le mieux aux environnements corrosifs.
La première différence dans le débat PRV vs acier concerne la nature même du matériau.
L’acier galvanisé est un métal recouvert d’une couche protectrice de zinc destinée à ralentir la corrosion. Cette protection peut être efficace dans certains environnements, mais elle reste vulnérable à l’usure, aux chocs et à l’exposition prolongée à des agents agressifs.
Le PRV, quant à lui, est un matériau composite composé de fibres de verre et de résine. Il est conçu pour offrir une excellente résistance chimique, une grande légèreté et une très bonne tenue dans le temps. C’est pourquoi il est souvent considéré comme l’un des matériaux qui résiste à la corrosión les plus performants pour les structures industrielles.
Pour mieux comprendre les performances de ce matériau, il est utile de consulter les propriétés et avantages du PRV.
Dans un environnement peu agressif, l’acier galvanisé peut rester une option acceptable. Mais dans des installations soumises à l’humidité constante, aux sels, aux produits chimiques ou aux ambiances marines, les exigences changent complètement.
Même protégé, l’acier galvanisé présente plusieurs inconvénients dans les environnements corrosifs:
Ces contraintes expliquent pourquoi de nombreuses entreprises recherchent aujourd’hui des matériaux résistant à la corrosion plus durables.
Le PRV offre plusieurs bénéfices techniques qui le distinguent clairement dans la comparaison PRV vs acier:
Dans les structures exposées en permanence à des conditions difficiles, le PRV permet donc d’améliorer la durabilité globale tout en limitant les interventions futures.
Le prix d’achat initial ne suffit pas pour choisir entre PRV vs acier. Il faut aussi intégrer le coût d’exploitation sur plusieurs années.
L’acier galvanisé peut sembler plus économique au départ, mais les frais de maintenance, les réparations et les remplacements partiels peuvent fortement augmenter le coût réel du projet.
Le PRV, en revanche, permet souvent:
Dans de nombreux cas, le PRV devient ainsi une option plus rentable à moyen et long terme.
Le choix de matériaux qui résiste à la corrosión est particulièrement stratégique dans certains secteurs où les contraintes environnementales sont fortes.
Ces environnements imposent des matériaux capables de supporter :
Dans ce type d’applications, le PRV se distingue souvent comme une solution plus durable que l’acier galvanisé.
Le PRV présente aussi des avantages dans d’autres domaines, grâce à sa légèreté, sa résistance à la corrosion et son comportement isolant. Il est utilisé dans de nombreux secteurs industriels où la performance à long terme est essentielle.
Le choix entre PRV vs acier dépend toujours du contexte exact du projet.
L’acier galvanisé peut convenir pour certaines structures simples, peu exposées et à faible exigence de durabilité. En revanche, dans les environnements corrosifs, lorsque la maintenance doit être réduite et que la longévité devient une priorité, le PRV prend un avantage net.
Autrement dit, plus le milieu est agressif, plus l’intérêt des matériaux résistant à la corrosion comme le PRV devient évident.
Chez Polymec, nous fabriquons des profilés PRV conçus pour répondre aux exigences des applications industrielles les plus sévères. Grâce à notre expérience dans la pultrusion et les matériaux composites, nous accompagnons nos clients dans le choix de solutions adaptées aux environnements corrosifs.
Vous recherchez une alternative durable à l’acier galvanisé? Contactez Polymec pour trouver la solution PRV la plus adaptée à votre projet.
Dans le domaine des matériaux composites appliqués aux structures industrielles, la norme EN 13706 constitue aujourd’hui la référence européenne incontournable pour les profilés structurels PRFV (Plastique Renforcé de Fibres de Verre).
Face à la croissance de l’utilisation du PRFV dans les environnements industriels, chimiques et marins, il est devenu indispensable d’encadrer les exigences mécaniques, dimensionnelles et qualitatives de ces profilés pultrudés.
Mais que définit réellement la norme EN 13706?
Quelles sont les exigences techniques à respecter?
Que signifie exactement la classe E23?
Et pourquoi cette classification est-elle un critère différenciant majeur sur le marché européen?
Cet article propose une analyse technique complète, basée sur les exigences officielles de la norme européenne EN 13706 (EN 13706-1, EN 13706-2 et EN 13706-3), afin de comprendre les critères de performance des profilés PRFV destinés aux applications structurelles.
La norme EN 13706 est une norme européenne harmonisée qui spécifie les exigences relatives aux profilés pultrudés en matériaux composites thermodurcissables renforcés de fibres.
Elle est divisée en trois parties:
Son objectif est de garantir que les profilés structurels PRFV utilisés dans des applications portantes répondent à des critères minimums de :
Elle s’applique exclusivement aux profilés destinés à des applications structurelles, c’est-à-dire lorsque la capacité portante constitue un critère de conception principal.
Avant l’introduction de cette norme, le marché des profilés pultrudés en PRFV manquait d’harmonisation. Les propriétés mécaniques pouvaient varier considérablement d’un fabricant à l’autre.
La norme EN 13706 permet:
Pour les bureaux d’études et ingénieurs structure, cela signifie:
Dans un contexte industriel exigeant, la conformité à la norme EN 13706 devient donc un véritable gage de qualité.
La norme EN 13706 définit deux classes principales pour les profilés structurels PRFV:
Ces classes correspondent à des niveaux minimums de module d’élasticité longitudinal.
La classe E17 impose un module d’élasticité longitudinal minimal de:
17 GPa
Elle correspond à des applications structurelles légères ou semi-structurelles.
La classe E23, plus exigeante, impose un module d’élasticité longitudinal minimal de :
23 GPa
Cette classe est destinée aux applications structurelles où la rigidité et la résistance sont des critères essentiels.
La classe E23 constitue aujourd’hui le standard haut de gamme pour les profilés structurels PRFV en Europe.
La norme fixe des valeurs minimales pour plusieurs propriétés mécaniques clés.
Ces propriétés sont mesurées selon des méthodes d’essai normalisées (ISO et annexes spécifiques EN 13706-2).
Le module d’élasticité détermine la rigidité du profilé et influence directement les flèches sous charge.
Cette valeur est déterminée selon la norme EN ISO 527-4.
Cette propriété est essentielle pour évaluer la résistance aux contraintes hors axe.
La résistance en flexion est particulièrement importante pour les poutres en I, U et autres profilés porteurs.
Le cisaillement est critique au niveau de l’âme des profilés en I.
La norme EN 13706-3 définit également:
Ces paramètres garantissent:
Pour les structures industrielles modulaires, ces tolérances sont essentielles.
Les propriétés mécaniques exigées par la norme EN 13706 sont déterminées par des essais normalisés:
Ces méthodes assurent:
Les profilés conformes à la norme EN 13706 sont utilisés dans:
Dans ces environnements, la combinaison entre:
rend le PRFV particulièrement compétitif.
La norme fournit les propriétés minimales nécessaires au dimensionnement.
Cependant, le calcul structurel doit également tenir compte:
Le dimensionnement des profilés structurels PRFV doit être réalisé par des ingénieurs qualifiés en tenant compte des spécificités du matériau composite.
Contrairement à l’Eurocode 3 (EN 1993) pour l’acier, la norme EN 13706 ne constitue pas un code de calcul complet.
Elle définit:
Le calcul doit ensuite être effectué selon des principes de mécanique des composites.
Dans un marché où les performances peuvent varier fortement, la conformité à la classe E23 offre:
Pour les projets industriels internationaux, la mention “conforme EN 13706 classe E23” devient un argument technique différenciant majeur.
La norme EN 13706 joue un rôle central dans la fiabilité et la crédibilité des profilés structurels PRFV en Europe.
Elle garantit:
Pour les ingénieurs, prescripteurs et industriels, choisir des profilés conformes à la classe E23 selon EN 13706, c’est sécuriser la performance structurelle dans des environnements exigeants.
Dans un contexte où la durabilité, la résistance à la corrosion et la fiabilité à long terme sont essentielles, la norme EN 13706 constitue un pilier technique fondamental du marché des composites structurels.
Lorsqu’un ingénieur, un bureau d’études ou un responsable technique envisage d’utiliser un profilé en fibre de verre, la question centrale est presque toujours la même:
Quelle charge peut supporter un profilé en fibre de verre?
Autrement dit : quelle est la capacidad de carga del perfil de PRFV dans des conditions réelles d’exploitation?
Le PRFV (Plastique Renforcé de Fibres de Verre), aussi appelé GFRP (Glass Fiber Reinforced Polymer), est aujourd’hui largement utilisé dans les environnements industriels, chimiques et marins pour ses propriétés anticorrosion et sa durabilité. Mais pour être correctement spécifié dans une structure, sa capacité portante doit être comprise avec rigueur.
Dans cet article, nous allons expliquer:
L’objectif est d’apporter une information technique fiable, basée sur les principes de la mécanique des matériaux et sur les normes européennes en vigueur (notamment EN 13706 pour les profilés pultrudés en PRFV).
Un profilé en fibre de verre est un élément structurel fabriqué à partir de fibres de verre continues imprégnées d’une résine thermodurcissable (polyester, vinylester ou époxy).
Ces profilés sont généralement produits par un procédé appelé pultrusion, qui permet:
Le PRFV est particulièrement apprécié pour:
Les formes les plus courantes sont:
Il n’existe pas une valeur unique qui réponde à la question:
Quelle charge peut supporter un profilé en fibre de verre?
La capacité de charge du profil de PRFV dépend de plusieurs paramètres essentiels.
Selon la norme européenne EN 13706, les profilés pultrudés structuraux doivent répondre à des exigences minimales de résistance.
Pour les profilés structurels de classe E23 (norme EN 13706)
Ces valeurs peuvent varier selon la formulation de résine et le pourcentage de fibres.
La section transversale joue un rôle déterminant:
Un profilé en fibre de verre de 100 mm de hauteur ne supportera pas la même charge qu’un profilé de 200 mm, même s’ils sont fabriqués dans le même matériau.
La longueur libre entre les appuis influence fortement la capacité portante.
Pour une poutre simplement appuyée soumise à une charge uniformément répartie:
Où :
La portée intervient au carré: une augmentation de la distance entre appuis réduit considérablement la charge admissible.
La charge peut être:
Chaque cas génère un diagramme d’efforts différent.
La base du calcul repose sur la théorie des poutres d’Euler-Bernoulli.
La contrainte maximale dans une poutre est donnée par:
Où:
Pour que le profilé soit dimensionné correctement :
En pratique, la capacidad de carga del perfil de PRFV est souvent limitée non pas par la rupture, mais par la flèche admissible (déformation maximale autorisée).
Prenons un exemple simplifié :
Selon les tableaux techniques des fabricants conformes à EN 13706, un tel profilé peut généralement supporter :
Environ 300 à 600 kg par mètre linéaire, selon l’épaisseur et la classe du matériau.
Attention: il s’agit d’une estimation indicative. Un calcul précis nécessite:
Dans un contexte de comparaison structurelle:
| Propriété | PRFV | Acier |
| Module d’élasticité | ~23 GPa | ~210 GPa |
| Densité | ~1900 kg/m³ | ~7850 kg/m³ |
| Résistance corrosion | Excellente | Variable |
| Conductivité électrique | Non | Oui |
L’acier est plus rigide, mais le PRFV offre un excellent rapport résistance/poids et une durabilité supérieure en milieu agressif.
Une plaque en fibre de verre peut être utilisée:
La capacité portante d’une plaque dépend:
Les plaques PRFV sont largement utilisées dans:
Le PRFV présente aussi des spécificités à prendre en compte:
Un dimensionnement correct doit inclure:
En Europe, la référence principale est:
Cette norme définit:
La réponse professionnelle est:
Cela dépend.
La capacité de charge d’un profilé en fibre de verre varie selon:
En revanche, ce qui est certain, c’est que le PRFV est aujourd’hui une solution structurelle fiable, durable et performante pour les environnements corrosifs.
Grâce à sa résistance mécanique et à son excellent comportement anticorrosion, il constitue une alternative technique solide aux matériaux métalliques traditionnels.
Ces dernières années, la recherche d’alternatives durables à l’acier a pris de l’ampleur dans l’industrie de la construction. Le rebar composite, fabriqué à partir de matériaux tels que la fibre de verre ou la fibre de carbone, se présente comme une solution moderne, légère et résistante à la corrosion, idéale pour des environnements exigeants et des structures durables.
Dans ce contexte, diverses organisations européennes collaborent activement afin de consolider l’utilisation du renforcement structurel non métallique, marquant une transition vers des infrastructures plus efficaces et mieux préparées pour l’avenir.
Le terme rebar désigne les barres d’armature utilisées dans les structures en béton. Historiquement, elles ont été fabriquées en acier. Aujourd’hui, grâce aux avancées dans le domaine des composites, il est possible de disposer de versions renforcées par des polymères, connues sous le nom de barres GFRP (Glass Fiber Reinforced Polymer) ou CFRP (à base de fibre de carbone).
Ces barres se distinguent par:
• L’absence de corrosion dans des environnements humides ou salins
• Un poids nettement inférieur à celui de l’acier
• Des propriétés mécaniques stables à long terme
• Une installation plus rapide et plus sûre
Dans les projets de ponts, tunnels, ports ou structures exposées à l’eau, l’utilisation du rebar composite offre des avantages clés en matière de durabilité et de durabilité environnementale.
À mesure que le marché des barres d’armature composites se développe, le besoin de normes communes et de systèmes de certification s’accroît également. Différentes alliances sectorielles, soutenues par des entités telles qu’EuCIA, élaborent des cadres techniques visant à garantir la qualité, la sécurité et la fiabilité de ces matériaux.
La création de groupes de travail spécialisés dans la certification, la promotion et les politiques publiques reflète un engagement clair du secteur européen: proposer des alternatives viables à l’acier dans les ouvrages de demain.
L’un des principaux défis à l’adoption massive du rebar non métallique est le manque de connaissances techniques parmi les concepteurs, ingénieurs et administrations publiques. La formation et la diffusion de cas réels de réussite sont essentielles pour que ce type de solution gagne en confiance et en adoption dans les projets publics et privés.
Chez Polymec, en tant que fabricants de profils techniques en composites, nous suivons de près ces initiatives, convaincus de la valeur ajoutée qu’apportent les matériaux pultrudés dans des environnements où la corrosion ou l’exposition à des agents agressifs est constante.
Bien que notre activité principale soit la fabrication de profils structurels en polyester renforcé de fibre de verre, chez Polymec nous disposons des connaissances techniques et de l’expérience des procédés de pultrusion nécessaires pour développer des barres d’armature sur mesure, adaptées aux besoins de projets spécifiques.
Nous misons sur des solutions innovantes combinant performance mécanique, durabilité et facilité d’installation. Notre équipe est prête à collaborer avec des bureaux d’ingénierie, des entreprises de construction et des entités publiques souhaitant intégrer des alternatives sans corrosion dans leurs structures.
L’utilisation de barres d’armature composites n’est pas une mode passagère. Il s’agit d’une réponse technique concrète aux défis actuels du secteur: des structures plus durables, des constructions plus respectueuses de l’environnement et des solutions permettant de réduire les coûts de maintenance à long terme.
Polymec est fermement convaincue que l’avenir du renforcement structurel passe par les composites. Nous continuerons à suivre de près le travail des alliances européennes, avec pour objectif de contribuer, grâce à notre expérience, au développement d’une construction plus innovante, plus efficace et plus résistante au passage du temps.
